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電泳流水線涂裝的漆膜弊病及其防治
www.gzjinlian.cn 化學(xué)鍍鎳--合航集團(tuán) 2013-03-18 13:44
深圳電鍍廠資訊:
由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性，電泳流水線所產(chǎn)生的漆膜弊病雖與一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是電泳涂裝獨(dú)有。在本章中將常見(jiàn)的電泳涂裝漆膜弊病及病因和防治方法介紹如下：
1顆粒（疙瘩）
在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見(jiàn)的）較硬的粒子，稱(chēng)為顆粒。
產(chǎn)生原因：
（1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它異物，槽液過(guò)濾不良。
（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過(guò)高。
（3）烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。
（4）進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。
（5）涂裝環(huán)境臟。
防治方法：
（1）減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過(guò)濾裝置，推薦用25um精度的過(guò)濾袋過(guò)濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處，嚴(yán)控PH值和堿性物質(zhì)，防止樹(shù)脂析出或凝聚。
（2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體份要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過(guò)濾，減少泡沫。
（3）清理烘干室，清理空氣過(guò)濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。
（4）加強(qiáng)磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘?jiān)z查去離子水循環(huán)水洗槽的過(guò)濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
（5）涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。
注：槽液中污物基準(zhǔn)測(cè)定：取槽液1公斤，用500目的濾網(wǎng)過(guò)濾后，殘?jiān)繎?yīng)少于10mg。
2.陷穴（縮孔）
由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5—3.0mm，不露底的稱(chēng)為陷穴、凹洼，露底的稱(chēng)為縮孔。
產(chǎn)生原因：
（1）槽液中混入異物（油分、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2）被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤(rùn)滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。
（3）前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。
（4）電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。
（5）烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油份。
（6）槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。
（7）補(bǔ)給涂料或樹(shù)脂溶解不良（不溶解粒子）
防治方法
（1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過(guò)濾袋，以除去污物。
（2）保持涂裝環(huán)境潔凈、運(yùn)輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無(wú)油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。
（3）加強(qiáng)前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無(wú)污染。
（4）保持電泳后沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過(guò)濾，在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。
（5）保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，第一升溫區(qū)升溫不宜過(guò)急。
（6）保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。
（7）補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應(yīng)過(guò)濾。
注：驗(yàn)證環(huán)境凹陷（面漆塵霧對(duì)濕電泳漆膜的影響）采用以下方法：
①按規(guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝。
②在濕漆膜上撒上面漆塵霧。
③烘干后觀察狀態(tài)。
3.針孔
在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱(chēng)為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是后者在凹坑的中心部一般有成為核心的異物，凹坑的周?chē)瞧崮ざ逊e凸起。
根據(jù)產(chǎn)生的原因，針孔有以下幾種：
（1）再溶解性針孔：泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。
（2）氣體針孔：在電泳過(guò)程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過(guò)程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。
（3）帶電入槽階梯式針孔，發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。
防治方法：
（1）工件經(jīng)泳涂成膜后，離開(kāi)槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。
（2）在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對(duì)各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)要排放超濾液，對(duì)極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下也易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳一般為28～32℃范圍）。
（3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，以消除堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時(shí)，防止運(yùn)輸鏈速度過(guò)低。
（4）為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過(guò)高）及雜質(zhì)離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。
4.膜厚太薄
泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。
產(chǎn)生原因：
（1）槽液的固體份過(guò)低。
（2）泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間太短。
（3）槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。
（4）槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。
（5）槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^(guò)高，槽液電導(dǎo)率低。
（6）極板接觸不良或損失，陽(yáng)極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。
（7）電泳后沖洗過(guò)程中UF液清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，產(chǎn)生再溶解。
（8）槽液的PH值太低（MEQ值高）
防治方法：
（1）提高固體份，保證固體份穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體份的波動(dòng)最好控制在0.5%以下。
（2）提高泳涂電壓和延長(zhǎng)泳涂時(shí)間，使它們控制在合適范圍內(nèi)。
（3）注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)或上限。
（4）添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。
（5）加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。
（6）檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽(yáng)極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。
（7）縮短UF液沖洗時(shí)間，防止再溶解。
（8）添加中和度低的涂料，使槽液PH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。
5.漆膜過(guò)厚
被涂工件表面的干漆膜厚度超過(guò)所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。產(chǎn)生原因：
（1）泳涂電壓偏高。
（2）槽液溫度偏高。
（3）槽液的固體份過(guò)高。
（4）泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)（如懸鏈停止等）
（5）槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高，槽液熟化時(shí)間太短。
（6）工件周?chē)h(huán)效果不好。
（7）槽液電導(dǎo)率高。
（8）陰/陽(yáng)極比不對(duì)，陽(yáng)極位置布置不當(dāng)。
防治方法：
（1）調(diào)低泳涂電壓
（2）槽液溫度絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，當(dāng)漆溫過(guò)高將會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍的下限下生產(chǎn)。
（3）將固體份降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體份過(guò)高不僅使漆膜過(guò)厚而且表面帶出槽液多，又增加后沖洗的困難。
（4）控制泳涂時(shí)間，在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。
（5）控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長(zhǎng)新配槽的熟化時(shí)間。
（6）通常因泵、過(guò)濾器及噴嘴堵塞而造成，應(yīng)維修調(diào)整之。
（7）排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。
（8）調(diào)整極比和陽(yáng)極布置的位置
6.水滴跡
電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。
產(chǎn)生原因：濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。
（1）在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)濕度太高）或未吹掉。
（2）烘干前從掛具上滴落的水滴。
（3）電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。
（4）最終純水洗的純水量不足。
（5）所形成的濕電泳漆膜（過(guò)厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。
（6）進(jìn)入烘干室后溫升過(guò)急。
防治方法：
（1）在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30～40℃。
（2）采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。
（3）吹掉積存的清洗水或開(kāi)工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問(wèn)題。
（4）提供足夠量的純水。
（5）改變工藝參數(shù)或涂料組成來(lái)提高濕漆膜的抗水滴性。
（6）在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急，或增加予加熱（60～100℃，10分鐘）。
注：水滴跡試驗(yàn)方法
①按規(guī)定條件電泳后吹干
②在試驗(yàn)樣板的水平面上滴上試驗(yàn)液（0.1CC）
③照原水平狀烘干后觀察表面狀態(tài)
7.異常附著
被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長(zhǎng)，其結(jié)果在這部位呈堆積狀態(tài)附著。
產(chǎn)生原因：
（1）被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過(guò)大。
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